L’amélioration continue, un objectif commun

La maîtrise d’un produit passe par la maîtrise de son processus de fabrication. Technoflex, comme toute entreprise industrielle, contrôle la complexité des techniques de production mises en œuvre dès l’origine d’un nouveau produit. Mais elle doit également assurer la progression permanente de ses processus, et leur adaptation aux nouvelles contraintes qui se présentent. C’est ici que l’amélioration continue entre en jeu. Mise en place depuis trois ans dans l’entreprise, elle est placée sous la responsabilité d’un expert du département industriel, Xavier Erguy.

Il est le chef d’orchestre de différentes partitions, qui portent aussi bien sur l’organisation pratique en salles blanches, que sur la mise en œuvre des méthodes reconnues d’optimisation industrielle. Xavier Erguy cite ainsi le plan d’action mené sur le positionnement des casiers de produits en salle de production : ceux-ci étaient à l’origine disposés directement autour des machines. Une réflexion menée entre le responsable de l’îlot de production, les opératrices et le technicien a montré que cette organisation en théorie « logique » (proximité), entraînait en fait des manipulations supplémentaires, générait des pertes de temps, et créait des difficultés imprévues pour les intéressés. La réflexion engagée avec les équipes a ainsi débouché sur une réorganisation complète de l’espace. Le résultat ? Moins de manipulations, plus d’espace de travail et donc plus de sérénité et d’efficacité!

Autre démarche participative, la méthode des 5S. À Technoflex, elle est appliquée en tenant compte des exigences de qualité des produits fabriqués et des équipes de travail. Dans tout chantier d’amélioration, les solutions sont apportées après une étude de la situation initiale, réalisée directement avec les intéressés. Les conditions de travail, la communication visuelle et la prise en compte des idées de chacun sont primordiales. Le stockage des matières premières, leur visibilité, leur emplacement ainsi que les flux physiques ont ainsi été réorganisés. « L’ordre, le rangement, la propreté et l’organisation visuelle préconisés par la méthode des 5S nous permettent de construire un environnement de travail fonctionnel », précise Xavier. « C’est d’autant plus nécessaire que nous travaillons avec plusieurs équipes en rotation ! ».

Contrairement à l’amélioration par rupture qui repart sur de nouvelles bases (nouveau matériel, nouvelle technologie), la méthode Kaizen (1) retenue par Technoflex préconise une remise en question permanente. Appropriée au cadre réglementé de l’entreprise, elle est un état d’esprit promu au quotidien par X. Erguy auprès des équipes. « J’utilise des principes et des méthodes reconnues, PDCA, 5M, Pareto (2), et me place dans une vision Lean », indique–t-il, « c’est-à-dire la recherche de la performance par l’élimination des gaspillages. En collaboration avec Jennifer Hitte, Coordinatrice Sécurité et Environnement, nous sensibilisons également nos équipes sur le traitement des déchets, la pollution et la consommation d’énergie. ». S’adapter à l’environnement de travail, aux besoins internes, et écouter l’ensemble des équipes en les impliquant autour d’un objectif commun : tel est le chemin à parcourir.

Planification, réalisation, mesure et amélioration sont donc les quatre phases de l’amélioration continue. Mais l’intégration de cette démarche n’aboutit pas seule. Ce n’est qu’en utilisant la force de tous les acteurs du processus que son déploiement peut vraiment produire ses effets. Elle s’intègre alors dans la culture de l’entreprise. «Nous pouvons être fiers de ce qui a été fait, mais soyons toujours conscient et ambitieux devant ce qui reste à faire » conclut Xavier Erguy.

Sylvie Ponlot
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Pour améliorer la qualité de production on utilise la méthode Lean. Elle requiert
plusieurs outils dont les 5M pour identifier les causes possibles d’un problème, les
5S pour créer un espace de travail fonctionnel, et la Roue de Deming (Planifier-
Développer-Contrôler-Ajuster) pour organiser la production jusqu’à atteindre le niveau
attendu.
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(1) Expression japonaise composée des mots Kai (changement) et Zen (meilleur)
(2) Loi de Pareto ou 80-20 (80% des effets sont la conséquence de 20% de causes)