En materia de conectores ¡un buen diseño lo es todo!

Frédéric Bonnet, jefe de proyecto en Technoflex desvela para Flexmag los entresijos de su actividad y demuestra que, incluso para la pieza más pequeña, hace falta inventiva, rigor y determinación. En el proceso industrial no hay lugar para la aproximación.

Sylvie Ponlot: Cada conector tiene una función precisa. ¿Cómo concibe el desarrollo de un producto tan característico?

Frédéric Bonnet: Ser jefe de proyecto significa ante todo saber organizar, planear, seguir un proyecto y llevarlo a buen término durante la fase de desarrollo. El diseño de un conector consta de varias etapas sucesivas tras la solicitud específica de un cliente (su «pliego de condiciones») hasta lograr la industrialización del producto.
La primera etapa, crucial, es el análisis de riesgos. Se trata de identificar y valorar los puntos críticos del conector que podrían incidir en su seguridad a la hora de utilizarlo. Realizamos un análisis exhaustivo para identificar cualquier riesgo potencial. Finalizada esta fase, realizamos una lluvia de ideas y seleccionamos las mejores para volcarlas en CAD (Diseño Asistido por Ordenador). El diseño 3D da cuerpo al producto y la modelización nos permite explorar diversas posibilidades. Con los modelos más prometedores, diseñamos los prototipos de ensayo mediante estereolitografía (1). Así podemos compararlos y decidirnos por un desarrollo u otro. La etapa de CAD representa el 30% del tiempo de diseño. Una vez seleccionado el mejor desarrollo, ponemos en marcha la acotación (tolerancias, dimensiones, etc.).

SP: Esta fase requiere máxima atención, ¿no?

FB: Es con diferencia la etapa más importante. Concretiza la idea y requiere una vigilancia absoluta. En este estadio, hay que tener en cuenta todos los parámetros que podrían repercutir en el producto final, durante su industrialización. Esto incluye el dibujo técnico y las tolerancias de fabricación de la pieza. Pero el diseño no se reduce a dibujar un plano, hacer un diseño 3D o realizar un prototipo. Hay que tener en cuenta varios parámetros como, por ejemplo, el método de inyección. La posición del punto de inyección puede repercutir en la calidad del llenado y desvirtuar la pieza: rastros de flujo y líneas de soldadura visibles, rebaba… ¡Defectos que hay que evitar a toda costa! Tenemos que estar muy atentos al final del llenado y a los problemas de venteo (áreas quemadas por concentración de gases). También resulta fundamental definir la manera en la que la pieza será expulsada del molde. Hay que determinar por tanto zonas precisas para los expulsores. Por último, el diseñador de la pieza ha de indicar al fabricante del molde la contracción del material al enfriarse. ¡Un error de cálculo en la contracción puede alterar toda a la pieza!

SP: Luego viene el control y la conformidad. ¿Cómo proceden a ello?

FB: Nuestra referencia son las especificaciones del cliente. De ahí sacamos todos los datos de entrada del diseño. Una vez finalizado el proceso, hay que hacer la llamada «verificación del diseño». A cada dato de entrada le corresponde un dato de salida. De este modo podemos demostrar que el producto final es totalmente conforme a lo solicitado por el cliente. Así pues, realizamos los prototipos finales y se los presentamos al cliente para que los valide. Estos son fabricados en condiciones reales. Creamos un molde e inyectamos el material solicitado por el cliente. A veces resulta necesario hacer pequeñas modificaciones y entonces retomamos la acotación para hacer las correcciones correspondientes. En total, en función de la complejidad del proyecto, desde el pliego de especificaciones hasta la validación final, habrán transcurrido entre 6 meses y 2 años.

(1) La estereolitografía es un método que data de los ochenta. Se trata de una técnica rápida para realizar prototipos, utilizada habitualmente por Technoflex para los prototipos de ensayo. Permite fabricar piezas a partir de un archivo digital polimerizando una resina con láser.